May 13,2025

Die Schnittgenauigkeit der Orbitalrohrschneidemaschine ist nicht hoch? Dies kann folgende Gründe haben

Im Bereich der industriellen Rohrleitungsbearbeitung werden Orbital-Rohrschneidemaschinen aufgrund ihres hohen Automatisierungsgrades, ihrer hohen Schneidleistung und der großen Bandbreite an Rohrdurchmessern häufig in der Erdöl-, Chemie-, Strom-, Erdgas- und Schiffbauindustrie eingesetzt. Im praktischen Einsatz stoßen einige Anwender jedoch auf ein Problem: Geringe Schneidgenauigkeit, große Spaltabweichungen, deutliche Querschnittsgrate, ungleichmäßige Stirnflächenneigung und andere Phänomene treten häufig auf. Dies beeinträchtigt nicht nur die spätere Schweißqualität, sondern kann auch die Effizienz des gesamten Prozesses beeinträchtigen.

Welche Faktoren führen also zu einer geringen Schnittgenauigkeit der orbitalen Rohrschneidemaschine? Dieser Artikel analysiert detailliert verschiedene Aspekte wie die Ausrüstung selbst, Betriebsabläufe, die Auswahl der Verbrauchsmaterialien, Umweltfaktoren usw. und schlägt entsprechende Lösungen vor, die Ihnen helfen, die Schnittgenauigkeit zu verbessern und eine effiziente und präzise Rohrbearbeitung zu erreichen.

1. Unsachgemäße Gleisverlegung oder Gleisverformung

Der Kern der Orbital-Rohrschneidemaschine liegt im „Track“-Führungssystem und dessen Genauigkeit wirkt sich direkt auf die Schnittqualität aus.

1.1 Unebene Gleisverlegung

Wenn die Schiene während der Installation nicht nivelliert wird, führt dies dazu, dass die Schneidemaschine beim Gehen wackelt oder leicht abweicht, was zu Abweichungen in der Schnittlinie führt.

Lösungsvorschläge:

Bevor Sie die Schiene verlegen, messen Sie sie unbedingt mit einer Wasserwaage gründlich aus, um sicherzustellen, dass alle Verbindungen der Schiene fest miteinander verbunden sind und die Schiene insgesamt gerade und ohne sichtbare Höhenunterschiede verläuft. Überprüfen Sie gleichzeitig regelmäßig, ob die Schiene locker oder abgenutzt ist, und kalibrieren und verstärken Sie sie rechtzeitig.

1.2 Probleme mit dem Material oder der Struktur der Strecke selbst

Einige Schienen minderer Qualität weisen Probleme mit mangelnder Steifigkeit und leichter Verformung auf, insbesondere beim Schneiden bei hohen Temperaturen oder beim Einsatz schwerer Schneidgeräte, die zu Mikrobiegungen neigen und die Führungsgenauigkeit beeinträchtigen.

Lösungsvorschläge:

Wählen Sie Schienen aus hochfestem Stahl, um deren Tragfähigkeit und Verformungsbeständigkeit zu gewährleisten. Für Orte mit häufigem Gebrauch oder rauen Umgebungsbedingungen empfiehlt es sich, verstärkte Schienen zu verwenden und die Stützpunkte zu erhöhen, um ein Einsinken oder Verziehen der Schienen zu vermeiden.

2. Schlechte Stabilität des Gerätekörpers

Die Schiene ist lediglich ein Führungssystem und die Stabilität des Gerätekörpers ist ebenfalls ein wichtiger Faktor, der die Schnittgenauigkeit beeinflusst.

2.1 Lose Struktur der Schneidemaschine

Mit zunehmender Nutzungsdauer können sich einige mechanische Verbindungsteile im Inneren der Raupen-Schneidemaschine (wie etwa der Befestigungssitz des Schneidkopfs, die Motorlager, der Getriebemechanismus usw.) lösen oder abnutzen, was zu Erschütterungen oder Abweichungen in der Bahn während des Schneidens führen kann.

Lösungsvorschläge:

Überprüfen Sie regelmäßig die gesamte Maschine. Achten Sie dabei besonders auf den festen Sitz der Anschlüsse, darauf, ob die Getriebeteile abgenutzt sind, ob der Motor reibungslos läuft usw. Wenn Lockerheit auftritt, muss diese sofort behoben werden, um eine Ausweitung des Problems zu verhindern.

2.2 Unsinnige Schwerpunktverteilung

Bei einigen Gerätekonstruktionen besteht das Problem eines versetzten Schwerpunkts. Wenn sich das Gerät auf der Schiene bewegt, weicht der Schwerpunkt von der Mittelachse ab, was zu einem instabilen Betrieb führt und die Schnittgenauigkeit beeinträchtigt.

Lösungsvorschläge:

Beim Kauf sollte auf Geräte mit einer angemessenen Schwerpunktverteilung und einer moderaten Chassisbreite Wert gelegt werden. Achten Sie gleichzeitig bei der Installation oder beim Transport darauf, dass das Gerät waagerecht bleibt und ein Kippen vermieden wird.

3. Falsche Einstellung der Schnittparameter

Auch wenn kein Problem mit der Hardware-Ausstattung vorliegt, führen falsche Schnittparameter zu einer minderwertigen Schnittqualität.

3.1 Die Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch oder zu niedrig

Die Schnittgeschwindigkeit beeinflusst direkt die Ebenheit und Vertikalität des Schnitts. Eine zu hohe Geschwindigkeit kann leicht zu Schlackenanhaftungen und ungleichmäßigem Schnitt führen. Eine zu niedrige Geschwindigkeit kann Probleme wie die Ausdehnung der Wärmeeinflusszone, das Verbrennen der Rohrkanten und die Verformung der Kanten verursachen.

Lösungsvorschläge:

Stellen Sie die passende Schnittgeschwindigkeit für Rohre unterschiedlicher Materialien und Wandstärken ein. Beispielsweise sind die erforderlichen Geschwindigkeiten für Kohlenstoffstahl und Edelstahl unterschiedlich, ebenso wie die für dickwandige und dünnwandige Rohre. Es wird empfohlen, das Gerätehandbuch oder die empfohlenen Parameter des Herstellers zu beachten.

3.2 Falsche Einstellungen der Schneidflamme oder Plasmaleistung

Wenn die Flammengröße oder Plasmastromstärke zu niedrig ist, kann nicht durchgeschnitten werden; wenn sie zu hoch ist, schmilzt die Kante zu stark oder wird verformt, und die Vertikalität wird beeinträchtigt.

Lösungsvorschläge:

Achten Sie auf die Verwendung der passenden Schneiddüse, des passenden Flammenwinkels und der richtigen Gasmischung. Beim Plasmaschneiden muss die Stromstärke an die tatsächliche Materialstärke angepasst werden.

4. Winkelfehler zwischen Schneidkopf und Rohr

Beim Schneiden mit einer Raupenschneidmaschine sollte der Schneidkopf senkrecht zum Rohr gehalten werden, da sonst der Schnitt abgeschrägt wird und die Schnittstelle nicht andocken kann oder ein aufwändiger Nachbearbeitungsaufwand entsteht.

4.1 Der Einbauwinkel ist nicht vor Ort eingestellt

Viele Bediener ignorieren die Winkeleinstellung des Schneidkopfes vor dem Schneiden und arbeiten direkt weiter, was zu einer schiefen Schnittfläche führt.

Lösungsvorschläge:

Achten Sie nach jeder Installation oder jedem Austausch des Schneidkopfes darauf, den Winkel mit einem Winkelmesser zu kalibrieren, um sicherzustellen, dass er senkrecht zur Mittelachse des Rohrs steht.

4.2 Das Rohr selbst ist nicht richtig befestigt

Wenn sich das Rohr während des Schneidvorgangs dreht oder wackelt, führt dies auch zu einer Änderung des Schnittwinkels, was sich auf die Vertikalität und Formgenauigkeit des Schnitts auswirkt.

Lösungsvorschläge:

Vor dem Schneiden muss das Rohr fest fixiert werden, um Bewegungen während des Betriebs zu vermeiden. Bei großen Rohren können spezielle Halterungen oder Klemmen zur zusätzlichen Unterstützung verwendet werden.

5. Unzureichende Erfahrung des Bedieners

Selbst die modernsten Geräte erfordern professionelle Bedienung und Wartung. Unregelmäßiges Betriebsverhalten kann leicht die Schnittgenauigkeit beeinträchtigen.

5.1 Mangelndes Geräteverständnis und Bedienungsfehler

Einige unerfahrene Bediener sind mit den Funktionen der Gleisschneidemaschine nicht vertraut und passen die Parameter beim Einstellen der Bedienoberfläche blind an, was zu einer verringerten Schnittqualität führt.

Lösungsvorschläge:

Die Bediener sollten eine professionelle Schulung erhalten, mit der Einstelllogik verschiedener Parameter und den Reaktionsmethoden verschiedener Materialien vertraut sein und regelmäßig neue Technologien und Funktionen erlernen.

5.2 Vernachlässigung der täglichen Wartung

Werden die Geräte nicht täglich gereinigt und geschmiert, verkürzt sich ihre Lebensdauer und die Genauigkeit nimmt ab. Beispielsweise können Staub oder Eisenspäne an der Gleitschiene zu einem instabilen Betrieb führen.

Lösungsvorschläge:

Entwickeln Sie einen regelmäßigen Wartungsplan, insbesondere für die Schienenreinigung, Getriebeschmierung, Düsenaustausch, Flammenkalibrierung usw., um sicherzustellen, dass die Ausrüstung immer im besten Betriebszustand ist.

6. Externe Umweltstörfaktoren

Neben der Ausrüstung und menschlichen Faktoren kann auch die äußere Umgebung die Schnittgenauigkeit indirekt beeinflussen.

6.1 Starke Schwankungen der Umgebungstemperatur

Unter hohen oder niedrigen Temperaturen dehnt sich Stahl aus und zieht sich zusammen, was die Stabilität der Schnittmaße beeinträchtigt.

Lösungsvorschläge:

Vermeiden Sie möglichst Feinschneidvorgänge bei extremen Temperaturschwankungen oder reduzieren Sie die Auswirkungen von Temperaturunterschieden durch Vorwärmen des Werkstücks und Kontrolle der Umgebungstemperatur.

6.2 Bodenerschütterungen oder Baustörungen

Wenn in der Nähe der Schneidestelle Baumaschinen oder schwere Maschinen im Einsatz sind, können Bodenvibrationen die Stabilität der Schiene und den Betrieb der Geräte beeinträchtigen.

Lösungsvorschläge:

Wählen Sie für Schneidvorgänge eine relativ unabhängige und stabile Umgebung. Verwenden Sie bei Bedarf stoßdämpfende Unterlagen, stabile Unterlage usw. zur Pufferung.

Wenn Sie Probleme mit der Genauigkeit beim Schienenschneiden haben, sollten Sie den Inhalt dieses Artikels sorgfältig prüfen, ihn Schritt für Schritt optimieren und so die Verarbeitungseffizienz und die Produktqualifizierungsrate verbessern.

Wenn Sie weitere Beratung zur Auswahl, Anwendungstipps oder Wartungsplänen für orbitale Rohrschneidegeräte benötigen, hinterlassen Sie uns bitte eine Nachricht. Wir bieten Ihnen weiterhin professionellen technischen Support und Branchenkenntnisse.

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